Elementos de monitorización y protección en motores eléctricos: PT100, PT1000 y termistores

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El control de la temperatura es crucial para garantizar el rendimiento óptimo y la seguridad de los motores eléctricos. Los sensores térmicos, como los PT100, PT1000 y termistores, desempeñan un papel fundamental en la prevención de fallos por sobrecalentamiento y en la optimización de la vida útil de los motores. En Motorlan, destacamos la importancia de estos dispositivos para el mantenimiento predictivo y la protección de equipos críticos.

¿Qué son los sensores PT100 y PT1000?

Los sensores PT100 y PT1000 son detectores de temperatura basados en resistencias de platino, que funcionan midiendo los cambios en la resistencia eléctrica conforme varía la temperatura. Aunque comparten principios de funcionamiento, se diferencian principalmente en sus valores de resistencia:

  • PT100: Tiene una resistencia de 100 ohmios a 0 °C.
  • PT1000: Ofrece una resistencia de 1000 ohmios a 0 °C, lo que mejora la sensibilidad en algunas aplicaciones.

Ambos sensores destacan por:

  • Alta precisión y estabilidad: Ideales para aplicaciones industriales exigentes.
  • Rango amplio de medición: Desde -200 °C hasta 850 °C (dependiendo del modelo).
  • Compatibilidad con sistemas avanzados de monitoreo: Fácil integración en sistemas de control.

En motores eléctricos, estos sensores son ideales para medir la temperatura en bobinados, rodamientos y el núcleo del estator, asegurando un control térmico detallado.

 

¿Qué son los termistores?

Los termistores son sensores de temperatura fabricados con materiales semiconductores cuya resistencia varía significativamente según la temperatura. Existen dos tipos principales:

  1. NTC (Coeficiente de Temperatura Negativo): La resistencia disminuye al aumentar la temperatura. Son ideales para aplicaciones de protección térmica.
  2. PTC (Coeficiente de Temperatura Positivo): La resistencia aumenta con la temperatura. Son útiles como interruptores térmicos automáticos.

Los termistores son especialmente eficaces en:

  • Alta sensibilidad: Detectan rápidamente cambios de temperatura.
  • Protección automática: Integrados en sistemas que desconectan el motor en caso de sobrecalentamiento.
  • Eficiencia en aplicaciones compactas: Más pequeños y económicos que los sensores de platino.

Comparativa entre PT100, PT1000 y termistores

Característica PT100 PT1000 Termistores (NTC/PTC)
Rango de temperatura -200 °C a 850 °C -200 °C a 850 °C -50 °C a 300 °C (típico)
Precisión Alta Alta Media
Sensibilidad Moderada Alta Muy alta
Coste Medio Medio-alto Bajo
Aplicaciones Monitoreo continuo Monitoreo continuo Protección rápida

Beneficios de integrar estos sensores en motores eléctricos

La combinación de sensores PT100, PT1000 y termistores permite abordar diferentes necesidades de monitoreo y protección térmica. Sus principales ventajas incluyen:

  • Prevención de daños: Detectan picos de temperatura antes de que causen averías graves.
  • Optimización del rendimiento: Mantienen el motor dentro de su rango térmico ideal.
  • Extensión de la vida útil: Minimizan el estrés térmico en componentes clave.
  • Versatilidad: Cada sensor se adapta a aplicaciones específicas, asegurando una solución completa.

Implementación en Motorlan

En Motorlan, ofrecemos instalación y configuración profesional de sensores térmicos en motores eléctricos de cualquier tipo y tamaño. Nuestro equipo técnico garantiza una integración perfecta con sistemas de monitoreo existentes, adaptándose a las necesidades específicas de cada cliente. Además, realizamos pruebas exhaustivas para verificar la precisión y fiabilidad de cada dispositivo.

Conclusión

El uso combinado de PT100, PT1000 y termistores es una estrategia efectiva para proteger sus motores eléctricos y maximizar su rendimiento. En Motorlan, estamos comprometidos con ofrecer soluciones avanzadas que combinen tecnología, precisión y fiabilidad.

Contáctenos para asesorarle sobre la instalación y el mantenimiento de sensores térmicos en sus motores eléctricos. Con nosotros, sus motores estarán siempre bajo control.

Servomotores: tecnología clave para movimientos precisos en la industria

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Los servomotores son una tecnología clave en numerosos sectores industriales y aplicaciones tecnológicas. Desde la robótica hasta los sistemas de automatización, su capacidad para ofrecer movimientos precisos y controlados los hace indispensables en una variedad de campos. En este artículo, explicaremos qué son los servomotores, cómo funcionan y en qué aplicaciones destacan.

¿Qué es un servomotor?

Un servomotor es un tipo de motor eléctrico diseñado para ofrecer movimientos precisos y controlados en términos de posición, velocidad y torque. A diferencia de un motor convencional, un servomotor incorpora un sistema de retroalimentación (feedback) que le permite ajustar su desempeño en tiempo real según los requisitos de la aplicación.

¿Cómo funciona un servomotor?

El principio básico de un servomotor se basa en un bucle de control cerrado. Este sistema monitorea continuamente la posición y velocidad del eje del motor para garantizar que se alcance el movimiento deseado con precisión.

Pasos del funcionamiento:

  • Señal de entrada: Un controlador externo envía una señal que especifica el movimiento deseado (posición, velocidad o torque).
  • Acción del motor: El servomotor comienza a moverse en la dirección y magnitud indicadas.
  • Retroalimentación: El sistema de retroalimentación (generalmente un codificador o un sensor de posición) monitorea constantemente la posición y velocidad del motor y ajusta el movimiento en tiempo real para que se alcance el objetivo.
  • Corrección: Si el motor no se encuentra en la posición deseada, el sistema realiza los ajustes necesarios para corregir cualquier error, asegurando un rendimiento preciso y eficiente.

¿Cómo funciona un servomotor?

Tipos de servomotores

Existen diferentes tipos de servomotores, cada uno adaptado a necesidades específicas según el entorno y la aplicación. En esta sección, te presentamos los principales tipos de servomotores utilizados en la industria y sus características clave.

  • Servomotores de corriente continua (DC):
    • Ventajas: Simples, económicos y fáciles de controlar.
    • Usos: Robótica básica, juguetes y automatización ligera.

Se trata de una tecnología que actualmente está en desuso. Este tipo de equipo, debido a su tecnología, requiere un mantenimiento constante, principalmente debido al desgaste de elementos como escobillas, colectores, etc. En MOTORLAN realizamos el análisis, mantenimiento y reparación de este tipo de equipos de manera fiable y rápida.

  • Servomotores de corriente alterna (AC):
    • Ventajas: Mayor potencia y capacidad para operar bajo cargas intensas.
    • Usos: Maquinaria industrial y sistemas de automatización complejos.

A excepción de los rodamientos, este tipo de equipos no tiene elementos que sufran desgaste. Las incidencias más habituales suelen ser la pérdida de aislamiento y problemas con los captadores. Desde MOTORLAN ofrecemos soluciones a estas situaciones, gracias a nuestros medios técnicos para realizar la reparación, así como los bancos de pruebas que nos permiten certificar la calidad de la reparación realizada.

  • Servomotores digitales:
    • Ventajas: Ofrecen un control más fino gracias a señales digitales de alta precisión.
    • Usos: Impresoras 3D, drones y aplicaciones avanzadas de robótica.

La reparación de estos equipos exige conocer y disponer de protocolos de comunicación digital. Este hecho supone un esfuerzo en conocimiento y medios tecnológicos.  Motorlan hemos formado a nuestro personal para y nos hemos dotado para poder dar solución a los equipos de alguna de las marcas más habituales.

  • Servomotores lineales:
    • Ventajas: Transforman el movimiento rotacional en lineal con alta precisión.
    • Usos: Puertas automáticas, sistemas de corte y prensas industriales

Aplicaciones de los servomotores

Aplicaciones de los servomotores

Los servomotores tienen una amplia gama de aplicaciones en sectores industriales y tecnológicos, gracias a su capacidad para ofrecer un control preciso del movimiento. Desde la automatización de procesos hasta la robótica avanzada, los servomotores juegan un papel crucial en la mejora de la eficiencia y la calidad de diversas tareas.

  1. Robótica. Los servomotores son esenciales en robots para controlar articulaciones y movimientos, permitiendo precisión en tareas como ensamblaje, soldadura y manejo de materiales.
  2. Automatización industrial. En líneas de producción, los servomotores controlan transportadores, brazos mecánicos y sistemas de inspección, mejorando la eficiencia y precisión.
  3. Impresión 3D. Controlan el movimiento del cabezal de impresión, garantizando capas uniformes y detalles finos en los modelos impresos.
  4. Drones y cámaras estabilizadoras. En los drones, ajustan las hélices para mantener su estabilidad. En cámaras, estabilizan el movimiento para evitar vibraciones.
  5. Prótesis y dispositivos médicos. Se utilizan en prótesis robóticas y dispositivos quirúrgicos para replicar movimientos humanos con precisión.
  6. Automóviles. Controlan sistemas como limpiaparabrisas, ventanas eléctricas y dirección asistida.

Ventajas de los servomotores

Los servomotores ofrecen una serie de ventajas que los hacen ideales para aplicaciones que requieren un control preciso y eficiente. Las principales ventajas son:

  1. Alta precisión y control: Ideal para aplicaciones donde el margen de error es mínimo.
  2. Respuesta rápida: Adecuados para operaciones dinámicas.
  3. Bajo consumo energético: Consumen energía en función de la carga requerida.
  4. Versatilidad: Compatibles con diversos sistemas de control.

El conocimiento y experiencia así como la constante evolución hacia las nuevas exigencias del mercado durante más de 20 años, hacen de MOTORLAN un centro de reparaciones cualificado, garantizando un servicio rápido, ágil y fiable para los exigentes sectores indicados.

Servicio de diagnosis y la estrategia del mantenimiento preventivo

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El buen funcionamiento de los motores eléctricos es vital para mantener la continuidad operativa de cualquier industria. Es por ello que el servicio de diagnosis de Motorlan no solo ofrece una solución para problemas ya existentes, si no que se centra en la detección temprana de posibles fallos, asegurando que los motores se mantengan en su máximo rendimiento. Este servicio se basa en la toma y análisis de una serie de mediciones cruciales para evaluar el estado de salud de cada motor.

¿Qué incluye nuestro servicio de diagnosis?

Cuando nuestros técnicos acuden a las instalaciones del cliente, realizan un análisis detallado y preciso del motor, tanto en estado de reposo como en funcionamiento. Este análisis se basa en varios parámetros clave que permiten detectar anomalías antes de que se conviertan en problemas graves. Estas son algunas de las mediciones más importantes que llevamos a cabo:

  • Medición de Aislamientos

Evaluamos la resistencia de los aislamientos eléctricos para asegurarnos de que no hay fugas de corriente que puedan comprometer la seguridad y eficiencia del motor. Con el paso del tiempo, los aislamientos pueden deteriorarse, lo que podría derivar en cortocircuitos o descargas eléctricas. Al identificar estos problemas a tiempo, evitamos fallos graves en los sistemas eléctricos.

  • Medición de Vibraciones

Las vibraciones anormales son a menudo un indicio de fallos inminentes en rodamientos o desalineación de componentes. Con equipos especializados, analizamos las vibraciones del motor en diferentes puntos, lo que nos permite detectar desequilibrios mecánicos, desgaste en los rodamientos, o problemas en el montaje del motor. El control de las vibraciones es clave para evitar daños progresivos que puedan requerir reparaciones mayores o el reemplazo total del motor.

  • Análisis de Rodamientos

Los rodamientos son componentes fundamentales para el buen funcionamiento del motor, ya que soportan las cargas y permiten el movimiento de las piezas internas. Cualquier desgaste o defecto en los rodamientos puede generar fricción y sobrecalentamiento. Mediante técnicas avanzadas, monitorizamos el estado de los rodamientos para identificar signos de desgaste prematuro o fallos inminentes.

  • Medición de Corrientes y Tensiones

La monitorización de las corrientes y tensiones que maneja el motor en su funcionamiento es crucial para detectar posibles desequilibrios o sobrecargas. Estas condiciones pueden indicar problemas en la alimentación eléctrica, fallos en el bobinado o en la distribución interna de energía del motor. Detectar estas irregularidades permite realizar ajustes preventivos y evitar el sobrecalentamiento, que podría llevar a la avería del motor.

  • Medición de Resistencias

Evaluamos la resistencia de los circuitos del motor para detectar pérdidas de eficiencia o fallos en las conexiones eléctricas. Un aumento en la resistencia puede ser un síntoma de problemas como corrosión en los contactos, cables dañados o conexiones deficientes, todos los cuales pueden comprometer el rendimiento y la seguridad del motor.

El valor añadido de nuestra diagnosis preventiva

Al contratar nuestro servicio de diagnóstico, el cliente recibe mucho más que un simple informe técnico. Estamos ofreciendo una estrategia preventiva que permite alargar la vida útil de los motores y reducir la posibilidad de paradas no programadas. Los fallos inesperados no solo resultan en costosas reparaciones, sino también en tiempos de inactividad que pueden suponer grandes pérdidas en la producción.

Nuestro enfoque proactivo ayuda a detectar y corregir pequeñas anomalías antes de que se conviertan en problemas graves, evitando así interrupciones inesperadas. Además, el ahorro oculto que este servicio proporciona es significativo, ya que, al prevenir fallos mayores, se evitan gastos imprevistos y se optimiza la inversión en mantenimiento.

Beneficios económicos y operativos

  • Reducción de costes por fallos imprevistos: Al evitar paradas no planificadas, el cliente se ahorra el coste de reparaciones de emergencia y tiempos muertos en la producción.
  • Mayor vida útil de los equipos: Detectar y corregir problemas a tiempo prolonga la vida útil de los motores, reduciendo la necesidad de reemplazos prematuros.
  • Mejora en la eficiencia operativa: Un motor que funciona correctamente consume menos energía y opera de manera más eficiente, lo que se traduce en ahorro energético y un menor impacto ambiental.

Para saber más sobre nuestro servicio de diagnóstico y la estrategia del mantenimiento preventivo, ponte en contacto con nosotros. Recuerda que en Motorlan también ponemos a tu disposición formación especializada en mantenimiento de motores eléctricos.

Los encoders en la reparación de motores eléctricos industriales

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El encoder en un motor eléctrico industrial es un dispositivo electrónico que tiene varias funciones muy importantes para el correcto funcionamiento de las máquinas. A continuación exploraremos algunas de ellas.

Funciones de los encoders en los motores eléctricosFunciones de los encoders en los motores eléctricos

  1. Medición de posición: El encoder proporciona retroalimentación sobre la posición angular del eje del motor.
  2. Control de velocidad: Al medir los cambios en la posición del eje con el tiempo, el encoder permite controlar la velocidad del motor.
  3. Control de dirección:  Al detectar la dirección del movimiento del eje, el encoder ayuda a controlar la dirección del motor.
  4. Control de precisión: El encoder proporciona una retroalimentación precisa sobre la posición y el movimiento del eje.

A pesar de la evolución en la robustez de estos elementos, los problemas de encoder suelen ser una de las principales averías que presentan los motores eléctricos que reparamos en Motorlan.

Un encoderestropeado puede causar una variedad de problemas y complicaciones en el funcionamiento de la máquina en el que va instalado.

Errores que pueden causar los encoders en los motores eléctricosErrores que pueden causar los encoders en los motores eléctricos

  1. Errores de posicionamiento: los encoders dañados pueden causar errores de posicionamiento en los motores eléctricos industriales.
  2. Inestabilidad en la velocidad: Un encoder defectuoso puede causar fluctuaciones en la velocidad del motor.
  3. Dirección incorrecta del movimiento: Esto puede causar daños en el equipo, así como problemas de seguridad si el movimiento del motor no es el esperado.
  4. Errores de calibración: Los encóderes requieren una calibración adecuada para funcionar correctamente. Si hay problemas con la calibración del encoder, puede resultar en mediciones inexactas de la posición, velocidad o dirección del eje, lo que afecta la precisión y el rendimiento del sistema en su conjunto.

Cómo reparar un motor eléctrico que tiene un encoder defectuoso

Cómo reparar un motor eléctrico que tiene un encoder defectuosoDentro del proceso de reparación del motor eléctrico,el encoder no se reparara sino que se reemplaza por uno nuevo.

A pesar de la gran variedad de encóderes en función del tipo de señales que generan y su comunicación al regulador, en  Motorlan contamos con los conocimientos y medios necesarios para realizar esta operación con total garantía para toda esta amplia gama de equipos.

Contamos con un banco de pruebas y software de análisis específico que nos permite comprobar, diagnosticar e identificar los diferentes modelos de encóderes de los principales fabricantes de motores.

Tras el diagnóstico de nuestros técnicos,para llevar a cabo la reparación del motor eléctrico,desmontamos el motor y colocamos el encoder nuevo. Realizada la instalación deberemos asegurarnos de que esté correctamente alineadoy calibrado para garantizar su funcionamiento óptimo. Para ello, en Motorlan, realizamoslas comprobaciones de la calidad, estabilidad, y transmisión de las señales generadas por el encoder.

Nuestros sistemas de prueba y testeopermite la conexión desde los encóderes más sencillos hasta los más sofisticados y complejos con comunicación digital codificada en función del modelo del encoder.

Contacta con nuestro equipo de Motorlan para reparar tu motor eléctrico.

 

Concluir las reparaciones de motores eléctricos con ensayo en vacío y en carga

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Llevar a cabo ensayos en vacío y en carga en motores eléctricos es fundamental para garantizar su óptimo rendimiento y fiabilidad en diferentes condiciones de funcionamiento. En Motorlan, reconocemos la importancia de estos ensayos para motores eléctricos y los realizamos de manera exhaustiva para asegurar la calidad y la eficiencia de los motores eléctricos que fabricamos.

Qué son los ensayos en vacío de motores eléctricos

Los ensayos en vacío son aquellos en los que el motor se prueba sin aplicar carga externa. Este tipo de prueba es crucial para evaluar aspectos como la potencia en vacío, la velocidad de rotación, la temperatura, y la eficiencia del motor eléctrico cuando no está sometido a ningún tipo de resistencia externa.

Además, nos permite detectar posibles fallos en los componentes internos del motor, como rodamientos defectuosos o desequilibrios en el rotor, antes de que el motor entre en funcionamiento real.

Qué son los ensayos en carga de motores eléctricos

Por otro lado, los ensayos en carga de motores eléctricos implican someter al motor a condiciones de trabajo reales, aplicando una carga externa que simula las condiciones de operación en la aplicación final.

Estas pruebas nos permiten evaluar el rendimiento del motor bajo carga nominal, su capacidad para mantener una velocidad constante y su eficiencia energética en condiciones de trabajo reales. También nos ayudan a identificar posibles problemas relacionados con el control de velocidad, el calentamiento excesivo y la pérdida de potencia durante el funcionamiento en condiciones de carga.

Por qué son necesarios los ensayos en carga y en vacío de motores eléctricos

Las pruebas son imprescindibles para realizar los siguientes diagnósticos:

  1. Verificación del Funcionamiento Óptimo del Motor Eléctrico: Los ensayos en vacío permiten verificar el funcionamiento del motor eléctrico sin carga mecánica aplicada. Esto es crucial para asegurarse de que el motor esté funcionando correctamente en condiciones ideales, detectando posibles problemas como ruidos extraños, vibraciones o irregularidades en el funcionamiento que podrían indicar defectos en el bobinado, problemas de aislamiento u otros problemas internos.
  1. Evaluación de la Calidad del Trabajo de Reparación de Motores Eléctricos: Realizar ensayos en vacío al final del proceso de reparación de motores eléctricos industriales proporciona una oportunidad para evaluar la calidad del trabajo realizado. Si se detectan problemas durante estos ensayos, se pueden abordar antes de que el motor sea puesto en servicio, lo que ayuda a evitar paradas no planificadas y costosos tiempos de inactividad.
  1. Garantía de Seguridad: Los ensayos en carga de motores eléctricos son esenciales para verificar el rendimiento del motor bajo condiciones de trabajo reales. Esto incluye la capacidad del motor para generar el par necesario y mantener una velocidad constante cuando está acoplado a la carga. Verificar el funcionamiento del motor en carga ayuda a garantizar la seguridad de las operaciones al detectar posibles problemas que podrían poner en peligro a los trabajadores o causar daños a la maquinaria.
  1. Optimización del Rendimiento y Eficiencia de los Motores Eléctricos: Los ensayos en carga también permiten evaluar el rendimiento y la eficiencia del motor en condiciones reales de operación. Esto puede ayudar a identificar posibles áreas de mejora o ajuste para optimizar el rendimiento energético y reducir los costos operativos a largo plazo.

Realizar ensayos en vacío y en carga nos brinda información valiosa sobre el comportamiento y la calidad de nuestros motores eléctricos, lo que nos permite realizar ajustes necesarios en el diseño y la fabricación para optimizar su rendimiento y durabilidad.

En Motorlan somos especialistas en la reparación de motores eléctricos industriales. Siempre nos comprometemos a ofrecer productos de la más alta calidad, y estos ensayos son una parte fundamental de nuestro proceso de control de calidad para cumplir con este objetivo y prolongar así la vida útil de los motores eléctricos de nuestros clientes.

Limpieza de equipos electrónicos por ultrasonidos

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Actualmente, los motores eléctricos y su regulación están sometidos a un trabajo muy intenso con condiciones ambientales de suciedad y humedad muy desfavorables, provocando un desgaste y envejecimiento prematuro de estos equipos.

Como reparadores de motores y su regulación electrónica, en Motorlan conocemos la importancia de la correcta limpieza para un buen mantenimiento de los motores eléctricos y su regulación electrónica. Además, la limpieza es una tarea fundamental en el proceso de reparación de los motores y reguladores.

Cómo limpiar equipos electrónicos por ultrasonidos

Para limpiar las placas y piezas electrónicas de un regulador el método más eficaz es con un limpiador por ultrasonidos. Se trata básicamente de una cuba que se llena de una solución limpiadora. Lo más común es la utilización de alcohol isopropílico diluido al 50% con agua destilada. El efecto de la cavitación que generan estos sistemas agita el líquido en el que están sumergidas las piezas, y de esta manera, se asegura una limpieza profunda del motor eléctrico, ya que consigue alcanzar lugares del circuito que ningún otro método logra.

 

Pasos a seguir para limpiar un regulador electrónico por ultrasonidos

  • Limpieza superficial para quitar el polvo con una aspiradora o con una brocha y la mayor parte de la grasa.
  • Revisión de las soldaduras para detectar si alguna está en mal estado para evitar que se despeguen de la placa madre y caigan al fondo de la cuba de ultrasonidos.
  • Disponer del esquema eléctrico de la placa para volver a colocar componentes en caso de desprendimiento.
  • Sumergir completamente la placa de forma vertical en la cubeta de ultrasonidos para evitar que la suciedad se quede en la placa y ayudando así a que los residuos se caigan al fondo.
  • Aplicar primero una potencia baja, pero durante más tiempo. Es recomendable ir bajando el tiempo, subir la potencia y aplicar unas tres sesiones de baño.
  • Dejar secar o utilizar la función de secado disponible en algunas de las máquinas limpiadoras. Siempre es importante tener en cuenta los elementos sensibles al calor.
  • Por último, revisar la placa.

Si quieres saber más sobre cómo limpiar equipos electrónicos por ultrasonidos, ponte en contacto con nosotros. Recuerda que en Motorlan también ponemos a tu disposición formación especializada en mantenimiento de motores eléctricos.

 

La importancia crucial de los rodamientos en los motores eléctricos: pilares de eficiencia y durabilidad

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¿Por qué son importantes los rodamientos en los motores eléctricos? Los motores eléctricos son la columna vertebral de innumerables aplicaciones en nuestra vida cotidiana y en la industria.

Detrás de su funcionamiento eficiente y confiable, se encuentran componentes esenciales, y entre ellos, los rodamientos desempeñan un papel fundamental. En este artículo explicaremos la importancia crítica de los rodamientos en los motores eléctricos y cómo su correcto funcionamiento influye directamente en la eficiencia y durabilidad de estos dispositivos.

rodamientos en los motores eléctricos

Función primordial de los rodamientos

Los rodamientos en un motor eléctrico tienen la tarea crucial de facilitar el movimiento suave y eficiente de las partes móviles, como el rotor y el eje. Permiten la rotación a altas velocidades con fricción mínima, asegurando así la transferencia eficiente de energía eléctrica en movimiento mecánico.

Veamos punto por punto la importancia de los rodamientos en los motores eléctricos:

  1. Reducción de fricción y pérdida de energía: Los rodamientos de alta calidad están diseñados para minimizar la fricción entre las partes móviles. Esto no solo mejora la eficiencia general del motor, sino que también reduce la pérdida de energía por calor generado debido a la fricción excesiva. Un menor nivel de fricción se traduce en un motor más eficiente y, por ende, en un menor consumo de energía.
  2. Soporte de cargas axiales y radiales: Los rodamientos están diseñados para soportar tanto cargas axiales como radiales. Esto es esencial en motores eléctricos, donde las fuerzas pueden actuar en múltiples direcciones. Los rodamientos bien dimensionados y correctamente lubricados garantizan un funcionamiento estable bajo diversas condiciones de carga, contribuyendo a la robustez y confiabilidad del motor.
  3. Estabilidad y reducción de vibraciones: Los rodamientos desempeñan un papel crucial en la estabilidad operativa del motor, ayudando a reducir vibraciones no deseadas. Una menor vibración no solo mejora la comodidad operativa, sino que también contribuye a la integridad estructural del motor y de las máquinas o dispositivos a las que están conectados.
  4. Prolongación de la vida útil: Un mantenimiento adecuado de los rodamientos, que incluye la lubricación regular y la atención a posibles desgastes, contribuye significativamente a prolongar la vida útil del motor. Un conjunto de rodamientos en buen estado garantiza un funcionamiento suave y confiable durante más tiempo, reduciendo así los costos de mantenimiento y reemplazo.

rodamientos en los motores eléctricos, mantenimiento

Pilares esenciales de los motores eléctricos

En conclusión, los rodamientos son pilares esenciales para el funcionamiento eficiente y confiable de los motores eléctricos. Su capacidad para reducir la fricción, soportar cargas en múltiples direcciones, proporcionar estabilidad y minimizar vibraciones hace que sean componentes cruciales en una amplia variedad de aplicaciones.

Prestar atención al mantenimiento regular de los rodamientos es clave para asegurar la longevidad y el rendimiento óptimo de los motores eléctricos en nuestro entorno cotidiano y en la industria.

Si quieres saber más sobre la importancia que tienen los rodamientos en los motores eléctricos, visita nuestra página web www.motorlan.es o ponte en contacto con nosotros y te ayudaremos a resolver tu problema.

Recuerda que en Motorlan también ponemos a tu disposición formación especializada en mantenimiento de motores eléctricos.

Motor de corriente continua: chispeo de las escobillas y la importancia de los polos auxiliares

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¿Sabes por qué chispean las escobillas en un motor de corriente continua? En Motorlan nos dedicamos a la reparación de motores eléctricos industriales, por lo que algo sabemos sobre el chispeo de las escobillas en los motores de corriente continua. ¡Sigue leyendo para saber más!

chispeo de las escobillas

Acción de conmutación

Las chispas en las escobillas de un motor de corriente continua generalmente se deben a la acción de conmutación. Cuando la escobilla pasa de una barra del colector a otra, puede ocurrir una breve interrupción en el contacto, creando una chispa. Esto se debe a la inercia del rotor y a la naturaleza inductiva del circuito.

Factores como la velocidad de conmutación, la calidad de las escobillas y la carga del motor influyen en la magnitud de las chispas. Un mantenimiento adecuado, escobillas de calidad y un diseño cuidadoso del sistema pueden reducir este fenómeno.

 

¿Qué influencia tienen los polos auxiliares?

Los polos auxiliares en un motor de corriente continua son utilizados para mejorar la conmutación y reducir las chispas en las escobillas. Y son muy importantes, ya que tienen un papel crucial en mejorar la eficiencia y el rendimiento de un motor de corriente continua.

Estos polos, también conocidos como polos de conmutación, ayudan a reducir el desgaste de las escobillas y minimizar las chispas durante la conmutación. Estos polos adicionales generan una fuerza electromotriz (FEM) opuesta a la FEM autogenerada en los bobinados principales durante la conmutación. Este efecto ayuda a reducir la tendencia de las chispas, mejorando así la eficiencia y prolongando la vida útil del motor.

polos auxiliares

 

Disminuye el desgaste de las escobillas y del conmutador

Al incorporar polos auxiliares, se mejora la uniformidad del campo magnético, lo que facilita una transición más suave de la corriente en las escobillas al cambiar de un segmento del conmutador a otro. Esto no solo reduce las chispas, sino que también disminuye el desgaste de las escobillas y del conmutador.

En resumen, los polos auxiliares tienen una influencia significativa al mejorar la conmutación, minimizando las chispas en las escobillas y mejorando el rendimiento general del motor de corriente continua.

¿Te ha parecido interesante esta información? Recuerda que en el blog de nuestra página web te damos mucha más información sobre casos como este. Y si tienes alguna duda o caso especial que quieras comentarnos, puedes ponerte en contacto con nosotros. Estaremos encantados de ayudarte.

Colector de delgas: Diferencia entre soldadura TIG y soldadura con Estaño

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¿Cuál es el elemento diferencial de un motor de Corriente Continua? Sin duda, el conjunto colector de delgas y el bobinado del rotor. Pero, ¿cuál es exactamente la función del colector de delgas? En Motorlan nos dedicamos a la reparación de motores eléctricos industriales, por lo que te vamos a dar todos los detalles.

La función del colector de delgas

En los motores de Corriente Continua, las bobinas de cobre que van ubicadas en el rotor del motor están conectadas en circuito cerrado, es decir, no existe ningún extremo libre del bobinado por el que se pueda aplicar tensión. Por eso los motores de Corriente Continua tienen un colector que está constituido por un número determinado de láminas de cobre llamadas delgas, aisladas entre sí mediante láminas de mica (material aislante).

A través del contacto de unas escobillas sobre el colector (normalmente fabricadas con una mezcla de grafito-cobre o grafito-plata) se consigue alimentar eléctricamente el bobinado del rotor y gracias al giro mecánico del rotorse consigue la conmutación de todos los circuitos del bobinado. Dicho de otro modo, el conjunto de escobillas y el colector permiten aplicar corriente a un elemento que está girando, cosa que sería imposible de realizar a través de cables fijos.

En la reparación de motores, una operación muy importante a la hora de rebobinar un rotor es la unión entre las bobinas y el colector, donde generalmente se suelen usar dos tipos de soldadura: la soldadura TIG y la soldadura con Estaño.

Puntas del bobinado preparadas para la unión con el colector

Puntas del bobinado preparadas para la unión con el colector

 

Características de la soldadura TIG de un motor

Este tipo de soldadura TIG se caracteriza por emplear un electrodo hecho con tungsteno, usando un arco eléctrico como fuente de energía entre el electrodo no combustible y la pieza a soldar. Una de las grandes ventajas del tungsteno es que el punto de fusión es > 3.000 ºC, por tanto, cuando un rotor soldado con TIG sufre un calentón térmico muy importante la soldadura permanecerá intacta. Los altos niveles de resistencia y durabilidad que aporta son también aspectos muy positivos para este tipo de aplicaciones.

En Motorlan somos expertos en la reparación de motores y sabemos que este tipo de soldadura tiene una desventaja: es muy complejo utilizar este tipo de soldadura TIG en motores pequeños, ya que, debido a la alta concentración de calor que se produce hay riesgo de que afecte a los elementos que se encuentren más próximos. Por este motivo, esta soldadura generalmente se utiliza en motores de un tamaño medio-grande.

El proceso de TIG se puede utilizar tanto con corriente continua (DC) como corriente alterna (AC), eligiendo uno u otro en función del material a soldar.

Unión rotor–colector con soldadura TIG

Unión rotor–colector con soldadura TIG

 

Características de la Soldadura con Estaño de un motor

La soldadura por estaño de un motor es el sistema más utilizado para reparaciones o mejoras en cualquier elemento eléctrico/electrónico, así como para reparaciones de motores.La gran ventaja de este método es su sencillez, dado que el estaño funde a bajas temperaturas y por tanto no se alcanzan altas temperaturas de trabajo.

Por el contrario, esto trae consigo una importante desventaja. El punto de fusión del estaño ronda los 220 ºC, temperaturas que se pueden llegar alcanzar de forma transitoria en un motor con sobrecarga y en consecuencia, se puede producir el efecto “escupir estaño”. Está incidencia será más o menos grave en función del tiempo de sobrecarga y la temperatura alcanzada, pero sin duda es el punto débil de este tipo de soldadura.

Unión rotor–colector con soldadura de Estaño

Unión rotor–colector con soldadura de Estaño

 

En el Centro de Reparaciones de Motores Motorlan disponemos de medios técnicos y profesionales con amplia experiencia en la reparación de todo tipo de motores, destacando la especialización estos últimos años la compleja soldadura TIG, lo que nos permite ofrecer un servicio de más calidad y fiabilidad a nuestros clientes. También ofrecemos servicios de mantenimiento de motores eléctricos y reparación de servodrivers y servomotores. Contacta aquí con nosotros para más información.

Cómo ajustar el punto neutro de un motor eléctrico

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La configuración del motor eléctrico y su puesta a punto son esenciales para mejorar su rendimiento. En Motorlan nos dedicamos a la reparación y mantenimiento de motores eléctricos y en este post explicaremos cómo ajustar el punto neutro de un motor eléctrico.

Punto neutro

En los motores de corriente contínua, ajustar el punto neutro de un motor eléctrico sin carga es uno de los procesos más sensibles para garantizar que la velocidad de rotación del inducido va a ser la adecuada.

Línea neutra de un motor eléctrico

La línea neutra de un motor eléctrico es un concepto muy sencillo: la disposición de las escobillas dentro de su corona debe situarse de tal manera que ese cortocircuito entre delgas se realice con una diferencia de potencial muy próximo a cero.

El punto neutro de un motor eléctrico se encuentra donde los dos lados de la misma bobina del inducido están equidistantes con respecto a la línea central del polo de campo principal, y es la mejor posición de funcionamiento de las escobillas en las máquinas de polos conmutadores.

El calibrado hecho durante este proceso en la puesta a punto afecta directamente a la conmutación con el colector y en caso de no hacerse adecuadamente puede provocar chispas en su interior en carga y podría llegar a derivar en un problema grave que ponga en peligro el estado del motor.

En , división de Fagor Automation tratamos de cuidar estos aspectos a la hora de realizar el mantenimiento y reparación de los motores eléctricos, para maximizar la vida útil de los motores.

 

Fagor Automation I CNC & Feedback Systems I Automation Solutions

#MotoresEléctricos #Mantenimiento #Reparaciones